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さまざまな機能と利点を持ついくつかの鍛造方法があります。 より一般的に使用される鍛造方法には、落とし鍛造法とロール鍛造法が含まれます。
落とし鍛造
落とし鍛造は、金属にハンマーを落として金型の形状に成形するプロセスにその名前が由来しています。 金型とは、金属と接触する表面を指します。 落とし鍛造には、自由鍛造と閉塞鍛造の 2 種類があります。 ダイは通常、平らな形状ですが、特殊な操作のために独特の形状の表面を備えたものもあります。

自由鍛造
自由鍛造はスミス鍛造とも呼ばれます。 ハンマーが固定されたアンビル上の金属を叩いて変形させます。 このタイプの鍛造では、金属が金型内に完全に閉じ込められることはなく、金型と接触している領域を除いて金属が流動します。 希望の最終形状を達成するために金属の向きと位置を調整するのはオペレーターの責任です。 フラットダイが使用され、特殊な加工のために特別な形状の表面を備えたものもあります。 自由鍛造は、単純な部品や大型の部品、カスタマイズされた金属部品に適しています。
自由鍛造のメリット:
●耐疲労性と強度の向上
● エラーや穴の可能性を減らす
● 微細構造の改善
● 連続的な穀物の流れ
● より細かい粒子サイズ

密閉型鍛造（圧搾型）
密閉型鍛造は圧型鍛造とも呼ばれます。 金属は金型に配置され、金床に取り付けられます。 ハンマーを金属の上に落とすと、金属が流れて金型のキャビティに充填されます。 ハンマーは、ミリ秒単位で素早く連続して金属に接触するようにタイミングが調整されます。 余分な金属が金型キャビティから押し出され、バリが発生します。 フラッシュは材料の残りの部分よりも早く冷却されるため、金型内の金属よりも強度が高くなります。 鍛造後はバリを除去します。
金属が最終段階に到達するために、金属は金型内の一連のキャビティを通って移動します。
● エッジング印象 (縮絨または曲げとも呼ばれます)
●金属を大まかな形状に成形するために使用される第一印象。
●虫歯のブロック
●金属をより最終製品に近い形状に加工します。 金属は、十分な曲げとフィレットを備えた形状になっています。
● 最終印象キャビティ
● 金属を希望の形状に仕上げて細部を整える最終段階。
閉塞鍛造のメリット：
● 最大25トンの部品を生産可能
● 少量の仕上げ加工のみでニアネットシェイプを生成します。
●大量生産に経済的です。

ロール鍛造
ロール鍛造は、丸棒または平棒素材を変形させる 2 つの円筒形または半円筒形の水平ロールで構成されます。 これにより、厚みが減り、長さが長くなります。 この加熱されたバーは、それぞれ 1 つ以上の成形溝を含む 2 つのロールの間に挿入され、通過され、機械内で転がされるにつれて徐々に成形されます。 このプロセスは、目的の形状とサイズが達成されるまで続けられます。
自動圧延鍛造のメリット:
● 材料廃棄物がほとんど、またはまったく発生しません。
● 金属に良好な結晶粒組織を形成します。
●金属の断面積を小さくします。
●テーパー端を生成します。

プレス鍛造
プレス鍛造では、ドロップハンマー鍛造で使用される衝撃の代わりに、ゆっくりとした連続的な圧力または力が使用されます。 ラムの移動が遅いということは、変形がより深くまで及ぶことを意味し、金属の体積全体が均一に影響を受けます。 対照的に、ドロップハンマー鍛造では、多くの場合、変形は表面レベルのみであり、金属の内部は多少変形しないままです。 プレス鍛造時の圧縮率を制御することで内部ひずみも制御できます。
プレス鍛造のメリット：
●大量生産に経済的です。
● {{0}.01 ～ 0.02 インチ以内の公差精度が向上
●金型の抜き勾配が少なく、寸法精度が向上します。
●金型の速度、圧力、移動量を自動制御します。
● プロセスの自動化が可能
● プレス能力は500～9000トンまで対応可能

アプセット鍛造
アプセット鍛造は、金属の長さを圧縮して直径を大きくする製造プロセスです。 据え込み鍛造工程には、高速特殊機械であるクランクプレスが使用されます。 クランク プレスは通常、効率を向上させ、あるステーションから次のステーションへの金属の素早い交換を可能にするために水平面に設置されます。 縦型クランクプレスや油圧プレスもオプションです。
アプセット鍛造のメリット：
● 1 時間あたり最大 4500 個の部品の高い生産速度
●完全自動化が可能
●鍛造抜き勾配とバリの除去
● 廃棄物がほとんどまたはまったく発生しません

自動熱間鍛造
自動熱間鍛造では、室温でミル長の鋼棒を鍛造機の一端に挿入し、もう一端から熱間鍛造製品を取り出します。 このバーは、高出力誘導コイルを使用して 60 秒以内に 2190 ～ 2370 度の温度まで加熱されます。 バーはローラーでスケールを除去され、ブランクに共有されます。 この時点で、金属は高速冷間成形操作と組み合わせることができるいくつかの成形段階を通過します。 通常、冷間成形操作は仕上げ段階に残されます。 そうすることで、自動熱間鍛造の高速性を維持しながら、冷間加工の利点を得ることができます。
自動熱間鍛造の利点:
●高出力レート
●低コスト材料の受け入れ
● 機械の操作に必要な労力は最小限
● 材料の無駄がほとんど、またはまったく発生しません (従来の鍛造品と比較して 20 ～ 30% の材料節約)
●精密鍛造（ネットシェイプまたはニアネットシェイプ鍛造）
精密鍛造では、最終加工はほとんど必要ありません。 鍛造後のコストと無駄を最小限に抑えるために開発された鍛造方法です。 材料とエネルギーの削減、機械加工の削減によりコスト削減が実現します。

等温鍛造
等温鍛造は、金属と金型を同じ温度に加熱する鍛造プロセスです。 断熱加熱が使用されます。つまり、システムと外部環境の間で物質の正味の移動や熱交換が行われません。 変化はすべて内部変化によるもので、ひずみ速度が高度に制御されます。 熱損失が少ないため、この鍛造プロセスでは小型の機械を使用できます。