大型火力発電機ローターの鍛造工程はいくつかの工程から構成されます。 インゴットの製錬と鋳造から始まり、続いて鋼インゴットを適切な温度に加熱します。 加熱されたインゴットは、125MN 油圧プレスを使用して、750 ～ 1270 度の範囲の鍛造温度で所望の形状に鍛造されます。 このプロセスでは 6.7 の鍛造比が維持され、望ましい結果を達成するために複数の焼成サイクルが実行されます。
高品質の鍛造品を確実に製造するには、鍛造構造の要件に基づいて適切な変形技術を適用する必要があります。 これには、適切なツール構造の選択、操作方法の改善、欠陥のある材料の不均一な温度と応力場の利用が含まれます。 これにより、欠陥部品を完全に鍛造し、内部のボイドや欠陥を溶接し、鍛造品の全体的な品質と機械的特性を向上させることが可能になります。
鍛造プロセスが完了したら、ゲートとライザーを取り外してから、鍛造後の熱処理に進みます。 この熱処理の主な目的は、白斑と水素脆化を防止し、内部応力を除去し、硬度を下げ、鍛造品の内部組織を微細化し、最終熱処理に備えることです。
パフォーマンス熱処理では、特定のプロセスパラメータが関連仕様に準拠する必要があります。 大型ローター鍛造品の性能試験から得られた値は、お客様の承認が必要です。 物理的および化学的性能分析の結果が、顧客が指定した技術的要件を満たしている場合にのみ、製品の出荷準備が整っていると見なされます。
以上をまとめると、大型火力発電機ロータの鍛造工程は、製錬・鋳造、加熱、鍛造、鍛造後熱処理、荒加工、非破壊検査、性能熱処理、性能試験、最終機械加工と多岐にわたります。配達。 顧客の要求を満たす高品質な鍛造品を生産するには、各工程が非常に重要です。
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