冶金技術の進歩や鋼圧延設備の進化に伴い、ロールの種類や製造プロセスは進化し続けています。 中世には、軟らかい非鉄金属を圧延するために低強度のねずみ鋳鉄ローラーが使用されていました。 -18 世紀半ば、英国は鋼板を圧延するための冷却鋳鉄ローラーの製造技術を習得しました。 19 世紀後半のヨーロッパの製鉄技術の進歩により、より大きなトン数の鋼インゴットの圧延が必要になり、ねずみ鋳鉄またはチル鋳鉄ロールの強度はもはや要件を満たすことができなくなりました。 これに応じて、炭素含有量0.4%〜0.6%の普通鋳鋼ロールが誕生しました。 大型鍛造設備の登場により、この組成の鍛造ロールの強度と靱性はさらに向上しました。 20 世紀初頭の合金元素の使用と熱処理の導入により、鋳造鋼と鍛造鋼の熱間ロールと冷間ロールの耐摩耗性と靭性が大幅に向上しました。 熱間圧延ストリップに使用される鋳鉄ロールにモリブデンを添加すると、圧延材の表面品質が向上します。 フラッシング法複合鋳造により、鋳造ロールの芯強度が大幅に向上しました。
ロールに合金元素が広範囲に使用されるようになったのは、第二次世界大戦後です。 それは、大規模連続高速自動鋼圧延設備の開発であり、圧延材の強度や耐変形性の向上により、ロール性能への要求も高まっています。 結果として。 この時期、半鋼ロール、ダクタイルアイアンロールが次々と登場しました。 1960年代以降、粉末状の炭化タングステンローラーの開発に成功しました。 1970年代初頭から日本や欧州で広く普及したロールの遠心鋳造技術や差温熱処理技術により、ストリップロールの総合性能は大幅に向上しました。 複合高クロム鋳鉄ロールも熱間圧延機で使用されて成功しています。 同時期に日本でも白鉄鍛造品や半鋼製ロールが使用されていました。 1980年代にヨーロッパでは、高クロム鋼ロールや超深硬化層冷間ロール、さらに小片や線材の仕上げ圧延用の特殊合金鋳鉄ロールが導入されました。 現代の鋼圧延技術の発展により、より高性能のロールが開発されました。 遠心鋳造法や連続鋳造複合法（CPC法）、溶射成膜法（オスプレイ法）、エレクトロスラグ溶接法、熱間静水圧プレス法などの新複合法により製造される中子は、強度と靭性に優れた鍛造鋼や延性黒鉛です。 鋳鉄、高速度鋼外層を備えた複合ロール、およびサーメット ロールは、それぞれヨーロッパと日本の新世代の異形材圧延機、線材圧延機、およびストリップ圧延機で使用されています。
中国は 1930 年代に鋳造ロールの大量生産を開始しましたが、種類はほとんどありませんでした。 1950 年代後半、中国初の専門ロール工場が河北省興台に設立されました。 1958年、鞍山鉄鋼会社は世界で初めてブルーミング用大型ダクタイル鋳鉄ロール1050本を試作、使用しました。 1960年代には、冷間圧延ワークロールや大型鍛鋼ロールの製造に成功しました。 1970年代後半、太原鉄鋼会社と北京鉄鋼研究所は共同でステッケル圧延機と熱間圧延機用の遠心鋳鉄ロールの試作に成功した。 邢台冶金機械ロール有限公司は、熱間圧延機用半鋼ワークロールの試作に成功した。 冷間圧延広帯域鋼工場用ワークロール。 1980年代、中国は大型鍛造鋼製バックアップローラー、鍛造半鋼および鍛造白鋳鉄ローラー、粉末炭化タングステンローラーリング、高クロム鋳鉄ローラーなどの新品種を次々に開発した。 1990年代までに、中国のロール生産は基本的に国内の需要を満たし、一部は輸出されたが、種類を増やす必要があり、品質を改善する必要があった。
