金属ベローズ

ベローズデザイン
金属ベローズおよびベローズ伸縮継手は、熱膨張を吸収するために配管システムで使用されます。配管システムが加熱および冷却されるたびに、ベローズは 1 つの完全なサイクルを実行します。金属ベローズの製造は設計から始まります。ベローズまたは伸縮継手の望ましいライフサイクルは、ベローズの厚さと必要な層の数を指定するために決定する必要があります。一般に、サイクル寿命を長くするには、多層ベローズの方が適しています。-動きが最小限の用途や、加熱と冷却のサイクルが頻繁でない用途では、単層金属ベローズで十分な場合があります。-船舶の排気、発電機の排気、ブロワーの排気、ポンプなど、配管システムに振動がある場合には、多層金属ベローズが適しています。信頼できるメーカーからベローズ伸縮継手を確実に購入するために、必ず伸縮継手製造業者協会 (EJMA) の第 10 版ガイドラインに準拠した設計データ シートを要求してください。

ジャバラ管を作る
金属ベローズの製造の最初のステップは、波形を付けるチューブを作成することです。コイルまたはシート素材は、所定のサイズに精密にせん断されます。多層ベローズの場合、各外側チューブは内側チューブよりわずかに大きくなります。通常、多層ベローズは 2 つまたは 3 つのチューブ (層) で構成されますが、用途によっては 5 つ以上のチューブ (層) がある場合もあります。
切断後、シートを丸めてチューブにします。チューブがベローズ成形ダイスにフィットするように完全に円形になるように注意する必要があります。多層ベローズの場合、溶接後にぴったり合うように各チューブに注意深くマークが付けられます。
圧延後、各チューブは自動縦方向シーム溶接機を使用してシーム溶接されます。{0}シーム溶接が不十分だと成形プロセス中に亀裂が生じる可能性があるため、これはベローズの製造において重要なステップです。溶接後、チューブは検査、洗浄され、一緒に伸縮されます。

ベローズの形成
チューブに波形を付けるプロセスはいくつかの方法で行うことができますが、最も一般的なのは機械的金型成形とハイドロフォーミングです。 Triad Bellows には、ハイドロフォーミングよりもはるかに安価な機械成形プロセスが組み込まれており、金属の薄化という点で同様の結果が得られます。チューブはベローズ成形機のダイの上に配置されます。この機械は、正確に設計された直径に合わせてベローズ波形を形成するようにプログラムされています。ダイスが膨張および収縮するときにチューブが回転するため、集中的に薄くすることなく均一に膨張します。事前にプログラムされた数の畳み込みが形成されると、プロセスのこの段階は完了します。

ロールシーム溶接
ロール シーム溶接プロセスには、ベローズ ネックでチューブを結合するために多層ベローズに使用される一連の重ね合わせスポット溶接が含まれます。{0}}材料の厚さと溶接工の経験に応じて、これが必要な場合もあれば、必要でない場合もあります。ロールシーム溶接プロセスに補強バンドを組み込むこともできます。たとえば、溶接工が厚さ 0.016 インチの単層ベローズをパイプに溶接する必要がある場合、これは困難な場合があります。しかし、厚さ 0.062 インチの補強バンドが厚さ 0.016 インチのベローズネックにロールシーム溶接されている場合、溶接工は効果的に 0.078 インチのチューブをパイプに溶接することになるため、溶接継手が簡素化され、溶接が発生する可能性が低くなります。漏れます。

ベローズネックのトリミング
特殊な回転式剪断機を使用して、ベローズネックを正確な長さにトリミングします。ジャバラの接線に円周線が刻まれます。技術者は、ケガキ線に沿ってベローズを回転シャーブレードに慎重に導きます。

ベローズネックをサイズに合わせて拡張する
特殊なベローズ拡張機械を使用すると、ベローズのネックをパイプ上またはフランジの内側にフィットするサイズに調整できます。{0}金属伸縮継手を製造する溶接工は、これが最良の溶接を実現するための重要なステップであることを証明します。ぴったりとフィットするため、溶接機は漏れの可能性を最小限に抑えながら一貫した溶接サイズを生成できます。隙間があり、ずさんに取り付けられていると、漏れの可能性が大幅に増加します。